FMEA（Failure Mode and Effects Analysis：故障モード影響解析）とは、製品や製造工程に潜む故障モード（不具合要因）を洗い出し、その影響や原因を分析する品質管理手法です。設計段階や製造工程で発生しうるリスクを事前に評価し、不具合の未然防止や品質向上に活用されます。

FMEAには主に次の2種類があります。
【DFMEA（Design FMEA）】
製品設計段階で実施し、設計上の不具合や故障リスクを分析します。
【PFMEA（Process FMEA）】
製造工程で実施し、製造・組立工程における不良や作業ミスのリスクを分析します。

DFMEAは「製品そのものの設計品質向上」、PFMEAは「製造工程の品質向上」を目的として活用されます。

DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis：設計FMEA）とは、製品設計段階で故障モードや品質リスクを分析する手法です。設計変更や新製品開発時に潜在的な不具合を洗い出し、対策を講じることで市場不具合の発生を未然に防ぎます。製品の信頼性向上や設計品質の向上に有効です。

PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis：工程FMEA）とは、製造工程における品質リスクを分析する手法です。工程内で発生する可能性のある不具合や作業ミスを洗い出し、その影響や原因を評価します。製造品質の安定化や工程改善、不良品の削減に活用されます。

DFMEAは製品設計における品質リスクを分析する手法であり、PFMEAは製造工程における品質リスクを分析する手法です。DFMEAでは設計不良や機能不良を対象とし、PFMEAでは工程不良や作業ミスを対象とします。両者を組み合わせることで、製品ライフサイクル全体の品質リスク管理を強化できます。

FMEAは製品や工程に潜むリスクを体系的に洗い出す手法です。一方、DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）は設計変更に着目し、「なぜ変更するのか（Why）」「何が変わるのか（What）」「どのような影響があるのか（How）」をレビューする手法です。FMEAとDRBFMを組み合わせることで、設計変更に伴う品質リスクの見落とし防止に役立ちます。

RPN（Risk Priority Number：リスク優先数）とは、FMEAでリスクの優先順位を決定するための指標です。「重大度（Severity）」「発生度（Occurrence）」「検出度（Detection）」の評価値を掛け合わせて算出します。RPNが高い項目ほど優先的な対策が必要となり、品質リスク管理や不具合の未然防止に活用されます。

「過去FMEA」「不具合DB」「設計仕様書」の3点を優先。ここからでも十分に効果が出ます。

主要な図・表・表計算を対象に必要箇所を抽出可能。スキャンPDFもOCRで対応可能です。

回答には根拠を必ず添付（出典確認）します。重要判断は人のレビューで確定します。

いいえ。Mµgenを基盤として、お客様のFMEA運用ルールや既存システム環境に合わせて個別に設計・導入するソリューションです。

ExcelによるFMEA管理では、ファイルの分散や更新漏れ、属人化が発生しやすくなります。また、過去FMEAや不具合情報の再利用が難しく、品質知見を組織全体で共有しにくいという課題があります。FMEAシステムを活用することで、一元管理や検索性向上、ナレッジ活用が可能になります。

生成AIは過去のFMEA、不具合情報、品質文書、設計仕様書などを活用し、故障モード候補の抽出や原因・影響分析、対策案の提示を支援します。FMEA作成工数の削減だけでなく、分析品質の向上や品質知見の有効活用にも貢献します。